Полное руководство по простыням: история, материалы и современное производство

Общие сведения

Простыня — плоскотканое текстилье, служащее защитным слоем между спящим и одеялом сверху. Обычно прямоугольник широкого ткачества без центрального шва, с верхним и нижним подворотами, а боковые кромки — саморезы — служат боковыми швами, исключая боковое подворот. Современные простыни продаются как часть координированного постельного белья: натяжная простыня, простыня-верх и минимум один наволочка, все в едином цвете, ткани и деталях.

Простыни производят из ряда волокон: лен, хлопок, синтетические смеси, иногда шелк. Перкаль — плотное простое переплетение 100% хлопка или хлопко-полиэстерной смеси — ценится за гладкое прохладное ощущение. Мюслин — грубее простое переплетение, фланель — с начешенными хлопковыми волокнами — дают тепло зимой. Гладкие шелковистые простыни — обычно синтетические — предлагают люксовый нюанс, в то время как лен, импортируемый из Европы, остается нишевым вариантом в США.

История

Пока кровати существуют тысячелетиями, первые настоящие простыни, вероятно, были льняными, выращенными древними египтянами, освоившими лен, пряжу и ткачество. Превосходная мягкость лена и растущий блеск при носке делали его предпочтительным для постельного белья. Однако производство льна было трудоемким, требовало станков 75–100 см, давающих простыни, нуждавшиеся в центральных швах для рабочей ширины.

К началу XIX века хлопковое земледелие и переработка в США созрели. Эли Уитни с его хлопкоочисткой машиной революционизировал удаление семян, позволяя крупномасштабное производство коротковолокнистого хлопка. Одновременно нью-английские текстильные фабрики приняли британские хлопковые технологии, обеспечивая эффективную пряжу, окраску и печать. К 1860 году хлопок стал доминирующим материалом простыней, предлагая дешевую и легкую альтернативу льну.

Сегодня механизированные станки производят простыни с минимальным ручным трудом. Инновации включают хлопко-полиэстерные смеси, снижающие сминаемость, яркие цвета, сложные принты. Многие американские простыни производятся на Юге — особенно в Джорджии — где работают хлопкообрабатывающие и ткацкие предприятия.

Сырье

Производители обычно закупают 217,9-кг хлопковые баллы, часто называемые «хлопковая вата» за пушистую текстуру. Эти баллы все еще содержат веточки, листья, остаточные семена. Волокна проходят очистку, расчесывание, смешивание, затем наносят крахмал или апрайт для помощи ткачеству. При отбеливании едкие химикаты — хлор или перекись водорода — удаляют цвет перед окраской. Окраска применяет химически получленные красители для цветостойкости.

Производственный процесс

Хотя некоторые производители прядут хлопок на месте, многие закупают предспутную пряжу. Далее — производство 100% хлопковой ткани из сырой балы.

Закупка хлопка

• Одна 217,9-кг бала закупается и доставляется на ткацкую фабрику.

Смешивание

• Две балы раскрывают бок о бок машиной Uniflock, снимающей верхний хлопковый слой. Волокна биют вместе, примеси удаляют, смесь пневматически дуют в смесительный блок.

Расчесывание (Carding)

• Волокна проходят через кардочную машину, выстраивающую их и удаляющую остаточные примеси миллионами микрозубьев.

Вытяжение, тестирование и ровинг

• Волокна вытягивают в единый прядь, слегка скручивают, навивают на бобинки как ровинг.

Пряжение

• Ровинги прядут на кольцевой прядской машине, вытягивая в тонкую нить, навиваемую на бобинки, затем на секционные балки для ткачества.

Наработка секционной балки

• Одиночная ширина простыни требует 2000–5000 основных нитей. 500–600 концевых навивают на секционную балку; множественные балки позже формируют большую нарадочную балку.

Апрайтование (Slashing)

• Секционные балки проходят через апрайтователь, покрывающий нити крахмалом или апрайтом для защиты концов и облегчения ткачества.

Наработка балки

• Множественные секционные балки объединяют на большой станочной балке. Узелковый автомат связывает до 6000 нитей за минуты, готовя основу для ткачества.

Ткачество

• Высокоскоростные автоматические воздушно-реактивные станки ткут вставную нить через основную на 500 вставок в минуту, производя ~14 см ткани в минуту — около 9,14 м в час. Станок типично выдает 7312 м ткани, намотанной в рулон для отгрузки.

Очистка и отбеливание

• Сырая ткань (греж) обжигают для удаления поверхностных волокон, затем десайзят водой и мылом. Едкие химикаты устраняют грязь и обломки, затем отбеливают хлором или перекисью водорода. Ткань сушат и готовят к окраске.

Окраска

• Все простыни, включая продаваемые как белые, окрашивают в чанах с крупными валами, впрессовывающими краситель в волокна. После парообработки для фиксации цвета смола контролирует усадку. Простыни наматывают в рулоны и готовы к раскрою.

Раскрой и шитье

• Автоматические резаки подрезают простыни к стандартным длинам, швейные машины подворачивают верхние и нижние края.

Упаковка

• Готовые простыни складывают — вручную или машиной — термоусадочно упаковывают и индивидуально фасуют для розницы.

Контроль качества

Хлопок классифицируют по длине волокна и общему качеству. Длинноволокнистые — как египетский хлопок — дают более высокие сорта. Отрасль использует девять сортов от middling до good; балы с высоким мусором получают низкие сорта и могут мешать переработке. Заводы опираются на данные USDA и внутренние инспекции для обеспечения чистых качественных балов. Ровинги проходят предпрядильный КК, статистическая выборка на ключевых этапах — пряжение, ткачество, отбеливание, окраска — мониторит физико-химические свойства.

Побочные продукты и отходы

Современные станки генерируют минимальную хлопковую пыль; автоматическое выметаение удаляет остаточную пушковую. Эмиссии вымочных, отбеливающих и окрасочных стоков жестко регулируются под Чистый воздух и федеральными водными разрешениями. Крупные фабрики эксплуатируют собственные сточные очистные сооружения для соответствия стандартам EPA.