История успеха в области контроля температуры

Успех в контроле температуры:компания Film Tech из Стэнли, штат Висконсин, приобрела у компании из Огайо бывшую в употреблении линию для производства трехслойной пленки с раздувом. Весной 2015 года машина была разобрана и доставлена ​​на их предприятие. Film Tech потребовала провести полную модернизацию средств управления на линии из-за упущений в документации на машину в ее первоначальном состоянии. Масштабы проекта были сосредоточены на модернизации системы контроля температуры экструдеров и головок, обновлении системы обработки полотна на линии с помощью новых приводов и двигателей, а также предоставлении новой станции оператора для управления процессами на линии. С этими предметами также были необходимы обновления предохранителей на машине. Модернизация требовала не только электрической поддержки элементов, которые поставляла Sure Controls, но также сопряжения оборудования с новым оборудованием Process Control Corporation (PCC) и QC Electronics. Помимо электрической поддержки, также должна была быть предусмотрена механическая поддержка для монтажа двигателя, нового охлаждающего вала, усовершенствования намоточного устройства, а также помощь в размещении шкафов управления и кабелепроводов.

Решение
Часть обновления, направленная на модернизацию регуляторов температуры, потребовала замены старой системы новыми контроллерами Eurotherm 3216, которые должны были быть установлены на шкафу управления 2 ^{го числа} . пол. Каждая секция нагрева и охлаждения на уровне земли будет управляться твердотельными реле Carlo Gavazzi в главном шкафу управления. Отдельные трубопроводы были проложены от шкафа управления к соединительным коробкам на каждом из экструдеров, чтобы обеспечить отделение высоковольтных проводов от сигнальных проводов для каждой секции. С новой станции Wonderware оператор сможет регулировать заданные значения температуры и наблюдать за температурной обратной связью от термопар, установленных в каждой секции. Трансформаторы тока также были установлены на SSR для обеспечения обратной связи по току с HMI. Эта обратная связь вместе с процентом выходного сигнала контроллера температуры может использоваться как отличный инструмент для устранения неполадок, чтобы определить, работает ли нагреватель неправильно.
Для улучшения управляемости машины старые двигатели постоянного тока и приводы были удалены. Приводы были заменены на частотно-регулируемые приводы ABB ACS880. Для двигателей экструдера использовались двигатели Baldor, так как физические размеры этого варианта были более благоприятными, чем двигатели Marathon Black Max, которые использовались на линейных приводах. Линейные приводы (верхний зажим, охлаждающий вал и шпиндельные приводы) были рассчитаны на приводы мощностью 3 л.с., чтобы свести количество запасных частей к минимуму, при необходимости один запасной привод мог заменить несколько на машине. Линейный привод Winder Nip остался прежним мощностью 1 л.с., но двигатель и привод также были заменены. Один из запросов от клиента заключался в том, чтобы увеличить мощность двигателей шпинделя, чтобы дать им возможность работать быстрее. Из-за механических ограничений на подшипники, редукторы, ремни, шкивы и муфты мы сохранили оригинальное оборудование. Если будет определено, что шпиндели должны работать быстрее, в этот момент необходимо будет устранить механические ограничения. для управления режимами намотки, такими как намотка сверху или снизу, сверху или снизу, включение укладки на валках, открытие/закрытие зажима наматывающего устройства, а также обеспечение диагностики линии для аварийных остановов на линии. Компоновка и цветовые схемы HMI намоточной машины имитировали главную панель оператора с 19-дюймовым сенсорным экраном и программным обеспечением Wonderware. Эта основная панель оператора позволяла централизованно контролировать заданные значения температуры на экструдерах и головках, скорость линии, а также вспомогательные элементы управления, такие как вибрационная вытяжка, пузырьковая клетка и устройство для протравливания. Были предоставлены экраны тенденций, позволяющие контролировать температуру, скорость и другие характеристики линии, которые могут помочь в диагностике дефектов их продукции. Станция Wonderware была настроена для связи со смесителями PCC и системой вакуумной загрузки. С MOP системой вакуумной загрузки можно было полностью управлять, включая/отключая бункеры, в то время как управление блендерами было немного ограничено. Блендеры можно было отключить или перевести в автоматический режим, однако, если требовалось какое-либо ручное действие, этот элемент управления был отключен от MOP, чтобы оператор мог находиться в пределах видимости блендера. Вес бункера, состояние блендера и производительность (фунты в час) — все это выводилось на ЧМИ для отслеживания тенденций и мониторинга. установлены. При использовании Allen Bradley Point IO на каждом уровне машины были установлены защитные стойки, чтобы предоставить оператору возможность останавливать машину с помощью различных устройств безопасности, таких как спасательные тросы, кнопки аварийной остановки, защитные коврики и сканеры безопасности. .

Продолжение поддержки
Поскольку основное решение уже готово, потребовалась дополнительная услуга для решения нескольких задач в очереди. Одним из них было добавление автоматизации A-Frame в верхнем зажиме. Это потребовало размещения 4 серводвигателей на верхнем зажиме и добавления дополнительной логики в процессор Control Logix. Оператор должен ввести желаемое расстояние между сторонами на А-образной раме и нажать кнопку «Перейти к положению» на ЧМИ. Аналоговые сигналы от внутренних потенциометров внутри сервоприводов возвращались в ПЛК и масштабировались, чтобы оператор мог отобразить точную обратную связь по положению. Управление для этого было предоставлено на главной панели оператора, но был запрограммирован дополнительный 9-дюймовый HMI Redlion, который был поставлен Film Tech, чтобы дать оператору возможность управлять регулировкой A-Frame из верхнего зажима.
In В дополнение к изменениям Top Nip было желание улучшить существующую на линии систему IBC. Во время испытаний, проведенных в Film Tech, на пленке появились морщины. Считалось, что морщины вызваны тем, что система IBC не контролирует надлежащее давление внутри пузыря, что приводит к вздутию пленки. Новые ультразвуковые датчики и контроллер Eurotherm 2704 были использованы для замены существующего оборудования внутри нового шкафа IBC. На дверце шкафа IBC было 3 потенциометра для управления скоростью приточного и вытяжного частотно-регулируемых приводов Powerflex. Также был поставлен большой регулирующий клапан для ограничения количества воздуха, выходящего из пузыря. Благодаря новым элементам управления и некоторым настройкам удалось создать стабильный пузырь, решив проблему сморщивания.