Реальные истории успеха автоматизации: повышение эффективности и качества

Одно из ключевых преимуществ коллаборативных роботов — после тщательной оценки рисков они могут работать без физических барьеров, безопасно рядом с людьми, как показано недавним внедрением на Yokoyama Kogyo в Японии. Credit: OnRobot

Заводы и склады по всему миру полагаются на технологии участников A3 для повышения производительности, сохранения конкурентоспособности и решения отраслевых задач. В этом году, как всегда, множество реальных применений демонстрируют эти выгоды.

Кобот и гриппер дают экономию и лучшее качество

Производители по всему миру сталкиваются с дефицитом кадров, сбоями цепочек поставок и растущими затратами, делая автоматизацию критическим рычагом устойчивости. Кристиан Хулгард, генеральный директор OnRobot в Америке, объясняет, как грипперы для коботов и лёгкие промышленные манипуляторы OnRobot спроектированы для быстрого развёртывания, позволяя компаниям быстро закрывать потребности в автоматизации и ускоряя возврат инвестиций.

Yokoyama Kogyo, производитель запчастей для авто и строительной отрасли из Тойота-сити, испытывал нехватку квалифицированных кадров для операций по обслуживанию станков. Компания ранее полагалась на ручную загрузку и разгрузку деталей в прессовое оборудование — физически тяжёлый процесс, ограничивающий пропускную способность. Внедрение коллаборативного робота AUBO с гриппером RG2 от OnRobot автоматизировало подъёмную операцию, достигнув снижения затрат на труд на 35%, улучшения качества продукции и освобождения персонала для более ценных задач.

Рост дневного выпуска на 300%

Линейный скольжение на руке робота обеспечивает доступ к каждой позиции на полках, а концевой инструмент включает гриппер от SCHUNK Inc. и дополнительные датчики для мягкой и бесколлизионной манипуляции. Credit: ABB

Автомобильный ремануфакчеру Dorman Products Inc. пришлось вручную пересобирать батарейные блоки для Toyota Prius на объекте в Санфорде, штат Северная Каролина. Операторам нужно было идентифицировать 28 различных модулей, которые в правильной комбинации дают оптимальный заменяющий блок — процесс мог требовать до 100 попыток.

В сотрудничестве с интегратором Dorman внедрил решение, спроектированное в ABB RobotStudio. Система включает 10 стопок полок, вмещающих до 5000 модулей, расположенных в декагоне вокруг центрального шестиосевого робота ABB IRB 4600. Робот определяет вероятные совпадения для каждого 28-модульного блока и может хранить или извлекать модуль каждые 8 секунд, сокращая время сборки на 66% и увеличивая дневной выпуск готовых батарейных блоков на 300%.

«Круговая роботизированная складская башня драматически улучшила наш бизнес по ремануфактурированию гибридных батарей», — говорит Майкл Мента, вице-президент по инженерии Dorman. «Мы перешли от чрезмерно затянутого ручного процесса, бесконечно извлекающего модули из ящиков для поиска точных совпадений, к автоматизированной системе, которая намного легче для нашего персонала».

AMR повышают продуктивность и безопасность работников

Lenze Drive Systems (LDS) стремились улучшить продуктивность и эргономику при транспорте продукции на объекте в Рюйце, Франция. Ручной процесс включал перемещение операторами около 100 упаковок в день — задачу, идеально подходящую для автоматизации с автономными мобильными роботами (AMR).

LDS интегрировал MiR200 от Mobile Industrial Robots (MiR) с существующим оборудованием, обеспечивая полностью автономный транспорт готовой продукции между станциями упаковки и сортировки. Робот проезжает около 5 км в день, повышая продуктивность на 10–15% и устраняя лишние перемещения операторов.

«Поскольку клиенты из множества отраслей протестировали AMR для различных транспортных нужд, они начали просить решения, способные справляться с ещё большими грузами в более сложных средах», — говорит Эд Муллен, вице-президент по продажам в Америке MiR. «Мы слушаем эти запросы, проектируя AMR с более высокой грузоподъёмностью, более надёжными, гибкими и масштабируемыми, позволяя компаниям переходить от одного робота к полным флотилиям, которые могут обрабатывать более тяжёлые веса практически в любой обстановке».

Инспекция на скорости производства

Один из ведущих производителей цемента в Таиланде выпускает волокнисто-цементные листы, движущиеся со скоростью до 130 м (426,5 дюйма) в минуту по семи производственным линиям. Два оператора на смену выполняли визуальную инспекцию — затратную и неэффективную задачу.

Компания установила шесть сетевых 3D-лазерных профильных датчиков Gocator от LMI Technologies на каждой линии: два сверху и четыре снизу. Мультисенсорная сеть обеспечивает последовательные, высокоточные результаты инспекции, позволяя фирме сократить количество операторов на два на смену.

«По мере роста спроса на рентабельные высокоточные технологии машинного зрения LMI расширяет свои 3D-сенсорные решения в новые отрасли, такие как инспекция волокнисто-цементных листов», — говорит LMI. «Наша веб-платформа 3D-инспекции позволяет компаниям создавать мультисенсорные сети, сканирующие целые листы, генерирующие точные карты высот и применяющие измерения с инструментами на сенсоре — без ПК или контроллеров».