«Цифровые близнецы» оказывают положительное влияние на весь завод

Одним из основополагающих аспектов протоколов Индустрии 4.0 является создание электронных моделей «цифровых двойников» данных о продуктах и ​​производственных процессах. Это включает в себя точную копию всех станков, в том числе сложные рабочие зоны с указанием конкретных шпинделей, приспособлений и режущих инструментов. Виртуальные модели соответствуют физическим производственным процессам и позволяют моделировать, тестировать и изменять производственные операции, чтобы избежать возможных проблем и простоев, а также облегчают оптимизацию процессов. Такие киберфизические системы устраняют разрыв между реальной и виртуальной производственной средой.

Последнее поколение передового программного обеспечения для моделирования обработки работает непосредственно с кодами обработки ISO NC для моделирования, проверки и оптимизации программ обработки на основе конкретных деталей, инструментов и характеристик станка. Трехмерная графика помогает предотвратить сбои, а сложные алгоритмы и встроенные знания о процессах позволяют оптимизировать условия резки. Использование программного обеспечения сокращает время, затрачиваемое на отладку программ, устраняет риск столкновения шпинделя, поломки инструмента и брака, а также улучшает время цикла, эффективность процесса и OEE станка (общую эффективность оборудования).

Программное обеспечение обеспечивает проверку обработки в три этапа:исследует и исправляет ошибки кодирования, моделирует для обнаружения столкновений и исправления ошибок движения, а также проверяет результаты обработки. Он также отслеживает производственные передачи, управление инструментами и состояние станка. Его использование может помочь производителям соблюдать графики поставок, поддерживать качество продукции и сократить время подготовки до 70 %, а расходы сократить на 20 %.

Когда программисты моделируют и просматривают процесс в цифровом двойнике, они видят ускорение и замедление машин, процедуры программирования макросов и так далее. У них есть гораздо более точная оценка того, сколько времени потребуется для обработки задания, тем самым улучшая планирование на этой конкретной машине или в этой конкретной ячейке. Более точное планирование позволяет улучшить доставку и повысить удовлетворенность клиентов.

Кроме того, устранение неполадок с G-кодом на компьютере — гораздо более разумный и эффективный подход, чем проверка заданий на компьютерах. Это не совсем новость. Производители понимают, что машины должны работать, а не играть.

Однако новым является то, что все, что происходит в фоновом режиме этих программ, становится более точным, более надежным и действительно хорошо работает с большинством основных программ CAD и CAM. Лучшая интеграция через API приводит к лучшему моделированию, кодированию и взаимодействию между отделами проектирования и обработки.

Конечно, даже несмотря на то, что большая часть работы по проверке может быть выполнена на компьютере, оператору иногда может потребоваться настроить реальную машину. Мы называем это «автоматизацией», которая позволяет загружать изменения, чтобы они также применялись к будущим запускам этого конкретного задания.

Ключевым преимуществом моделирования, по мнению наших клиентов, является возможность экспериментировать с цифровым двойником. Например, они могут подтолкнуть ускорение/замедление и посмотреть, что произойдет. Часто в цифровом мире они обнаруживают, что его можно немного увеличить без проблем, а реальное время цикла сокращается на несколько минут. Умножьте это на большую партию деталей, повторяемую несколько раз в год, и тестирование станет очень выгодным.

Улучшение не слишком далекого будущего будет предоставлять сообщения на этом этапе тестирования, предупреждающие о том, что программист выходит за пределы машины, по сути говоря:«Хватит тратить свое время».

Нам повезло, что мы находимся в гуще революции с продуктом и возможностями, которые нужны пользователям сейчас и, безусловно, даже больше, поскольку Индустрия 4.0 продолжает развиваться.