Слияние предпринимательских металлоцентричных фирм заявляет, что первые

композиты

Если FBM Composite Materials Ltd. (Кирьят-Гат, Израиль) Любой признак того, что израильские компании любят вызовы. Несмотря на отсутствие опыта в области композитных материалов, в 2006 году три фирмы согласились сформировать новую субподрядную организацию, которая будет производить композитные детали для израильской аэрокосмической промышленности (IAI, Лод, Израиль). Недостаток опыта они компенсировали предпринимательским духом, работая в качестве поставщика деталей и оборудования для самолетов Fedco Israel Ltd. (Эмек Хефер, Израиль), специалиста по формовке листового металла Baz Airborne Components &Assemblies (Bar-Lev Industrial Park, Мисгав, Израиль). ) и третья компания, MLR Technology Ltd. (Ришон-ле-Цион, Израиль), объединились, чтобы создать FBM.

«IAI искала« расширенного »партнера для изготовления небольших и средних конструктивных деталей для самолета 787 компании Boeing Co. [Чикаго, Иллинойс, США], поэтому три компании объединились», - говорит вице-президент FBM по маркетингу и развитию бизнеса. и заместитель генерального директора Ниссим Поликер. «Я горжусь тем, что являюсь первым сотрудником, значок №1». Двенадцать лет спустя FBM является полностью сертифицированным и квалифицированным субподрядчиком уровня 2 со 140 сотрудниками, расположенным в большом бизнес-парке, основанном технологическим гигантом Intel, к юго-востоку от Тель-Авива. FBM в настоящее время является единственным поставщиком композитных дверных рамок 787-9 из углеродного волокна и многое другое

Ловкость с нуля

Поликер и Бени Манес, ранее работавшие в IAI, которые присоединились к FBM в качестве генерального директора в прошлом году, обеспечивают CW история компании в конференц-зале на верхнем этаже главного офиса FBM, расположенного в большом из двух зданий FBM. «Первые инструменты, созданные для 787, были созданы FBM!» Поликер дерзко начинает. «Мы изготовили 805 инструментов для деталей дверной рамы за шесть месяцев, как собственными силами, так и с субподрядчиком для самолета». Он объясняет, что он и несколько сотрудников проделали большую часть работы на начальном этапе, изготовив тестовые детали и наладив процесс производства композитных деталей.

В 2007 году FBM предприняла шаги, чтобы стать более независимыми от IAI, заключив контракты с другими OEM-производителями, но 787 контрактных заказов сократились из-за распространения последствий Великой рецессии в США по всему миру, и к 2009 году осталось только 12 сотрудников. Но со временем работа Boeing возобновилась, и 31 июля 2011 года представители Boeing прибыли в FBM, чтобы квалифицировать компанию. Всего четыре месяца спустя FBM выполнила последние строгие требования Boeing и 29 апреля 2012 года была официально внесена в список квалифицированных поставщиков Boeing.

Совсем недавно список клиентов FBM расширился, что Манес и Поликер приписывают его качественной системе, быстрому циклу разработки и гибкости, которая распространяется на его способность быстро производить инструменты. Основное внимание уделяется сложным высококачественным композитным деталям:«Мы хотим занять нишу высококачественных композитных деталей, которые являются сложными или сложными, которые соответствуют нашим возможностям».

Эти усилия увенчались успехом:теперь FBM является квалифицированным поставщиком значительного списка аэрокосмических предприятий, в который входят Spirit AeroSystems (Уичито, Канзас, США), Triumph (Хинкли, Великобритания), TASL (подразделение Tata, Хайдарабад, Индия), Gulfstream (Саванна, Джорджия, США), RUAG (Берн, Швейцария) и Leonardo (Рим, Италия). Поликер добавляет, что сила FBM - справляться с головными болями других. FBM их не создает, а лечит. «Все дело в людях, оказании им услуг, поддержании связи», - добавляет он, подчеркивая:«Самолет должен быть доставлен вовремя».

Манес приводит, например, кейс Eviation Aircraft (Кадима-Цоран, Израиль), быстрорастущего стартапа, ориентированного на разработку концепции электрического бизнес-джета. Eviation пришла в FBM в январе 2017 года с концептуальным дроном меньшего размера, Orca . , и общий дизайн. FBM смогла создать инструменты, спроектировать фюзеляж и крыло, а также разработать остальные Orca формирует и изготавливает все его части из углепластика и эпоксидного препрега, чтобы создать самолет к Парижскому авиасалону шесть месяцев спустя.

Поликер говорит:«В этом проекте мы хотели мыслить нестандартно. Им требовалась высокая производительность из-за электрического привода, поэтому мы действительно хотели придумать новый способ разработки надежного производственного процесса ». С тех пор электрическая Алиса из Eviation Бизнес-джет вызвал много шума в СМИ, и FBM может участвовать в его будущих постройках.

Еще одним интересным проектом было изготовление лопастей высокоскоростного рабочего колеса для IDE Technologies (Кадима, промышленный парк Хашарон, Израиль), международной компании, занимающейся опреснением и очисткой воды, а также другими проектами в области водоснабжения. FBM занималась его разработкой и производством. «Мало кто из других мог сделать эту деталь, и несколько других компаний пытались», - говорит Поликер. «Мы не используем обычный процесс для их складывания и создания внутренней структуры, но они автоклавированы». И добавляет:«Дизайн был сложным». Рабочее колесо имеет диаметр 2,5 м, вращается со скоростью 3600 об / мин, со скоростью на вершине Mach1. Лопасти сложной формы с конической толщиной, изготовлены из гибридных материалов (углерод и стекло с эпоксидной смолой) и имеют внутреннее ребро жесткости; Рабочее колесо составляет 70 лопастей, которые установлены на титановой втулке.

Присмотревшись к лопастям водяного импеллера, Поликер заключает:«Смотрите, требования проекта ясны, спецификации ясны, но есть много способов обработки этих материалов для достижения цели в рамках нашей культуры качества.

Органический рост

Поликер начинает свой тур FBM в здании, которое FBM называет «местом производства заготовок», через дорогу от главного офиса. CW сначала приводят в чистое помещение, где рабочие собирают различные детали. Сегодня на нескольких станциях, каждая из которых оснащена компьютеризированным компьютерным экраном с функцией помощи при укладке, в центре внимания находятся детали для Boeing 787. Простые для понимания сенсорные экраны четко показывают углы укладки для каждого слоя и их расположение. быть размещенным на каждом инструменте. «Гильотинный» станок от Century Design (Сан-Диего, Калифорния, США) с поворотным столом диаметром 2 м и ножом в центре позволяет быстро разрезать слои под углом из угольно-эпоксидного препрега. Инструменты для дверных рамок 787 представляют собой фасонные стальные оправки, обычно длиннее ширины, от нескольких сантиметров до ~ 2 м в длину, которые используются для изготовления сотен рам, скоб и зажимов. Автоматизированный планшетный раскройный стол от Assyst-Bullmer Inc. (Уэйкфилд, Великобритания) используется специалистами по укладке для резки до 50 сложенных слоев за одну операцию.

В чистом помещении преобладает горячее формовочное устройство (HDF). Статическая машина производства ElectroTherm Industry (Мигдал-Ха-Эмек, Израиль) (компания также производит передвижные версии на тележках) представляет собой систему вакуумного формования, изготовленную на заказ, оснащенную инфракрасными нагревательными элементами и мембраной из силиконовой резины для нагрева и сжатия нанесение композитных материалов на инструменты перед отверждением. По словам Поликера, из HDF можно формировать до 50 слоев, уложенных друг на друга, без промежуточных этапов удаления массы:«Мы стремились устранить сложность процесса, поэтому формируем укладки за один раз». После того, как препрег нагревается и уплотняется в HDF, перед упаковкой в ​​мешки по всей укладке помещается герметик. Колпачок изготовлен из углеродного волокна. имеет шероховатую поверхность. Poliker не раскрывает подробностей о патентованном материале, но говорит, что он выдерживает температуру отверждения в автоклаве 177 ° C:«Он имитирует инструмент с подобранной головкой». Он добавляет, что инструменты оправки ремонтируются на заводе по мере необходимости. Упаковки и расходные материалы поставляются Airtech International (Хантингтон-Бич, Калифорния, США).

Учитывая, что производительность составляет 787 единиц, которая варьируется от 12 до 14 отгрузок в месяц, FBM стремится сэкономить время для повышения эффективности. Когда его спросили, использует ли компания методы цифрового производства, Поликер ответил:«Мы не без бумаги . , но мы используем меньше бумага », указывая в качестве примера на экраны компьютеров на станциях укладки. Он добавляет, что система отслеживания материалов Платейна (Тель-Авив, Израиль и Уолтем, Массачусетс, США) входит в повестку дня FBM по приобретению технологий и что FBM будет выступать в качестве демонстратора этой технологии для других израильских фирм.

Когда детали готовы к отверждению, их загружают в один из трех автоклавов в здании. Два были поставлены компанией Scholz Autoclaves (Coesfeld, Германия) и имели размеры 2,6 м на 7 м. Самое маленькое судно, поставленное Terruzzi Fercalx Group (Спирано, Италия), находится в пределах первоначальной площади здания; Поликер объясняет, что с момента регистрации в 2006 году компания FBM Это первое здание было значительно расширено в три этапа:«Второе здание, посвященное композитам, было 250 м2, когда мы начинали, а сегодня здание составляет 2500 м2. У нас всегда был план расширения ». То, что раньше было небольшим чистым помещением и площадкой для хранения, теперь является лабораторией по испытанию материалов.

Поликер ведет обратный путь через тихую улицу бизнес-парка к главному зданию и к участку обрезки и обработки деталей на его первом этаже. Два обрабатывающих центра с ЧПУ, один от Haas (Окснард, Калифорния, США), а другой, 4-метровый 5-осевой станок от Breton SpA (Castello di Godego, Италия), выполняют обрезку и сверление различных деталей. Среди них 787 элементов дверного обрамления. Осмотр деталей и сканирование происходят в соседнем помещении. Поликер говорит, что процедура C-сканирования, которая используется там, является собственной технологией FBM:«Мы очень внимательно относимся к проверке, - подчеркивает он, - мы не хотим слышать о неисправных деталях».

Всего 180 деталей составляют один корабельный набор для 787 дверных рамок, состоящий из 160 уникальных деталей. Каждый из них имеет уплотнение по краям для долговечности после обработки. Держа в руке одну из готовых частей обрамления двери, Поликер отмечает, что процесс уплотнения кромок также придает детали гладкость. «Композитные детали должны быть красивыми, должны иметь хороший внешний вид», - утверждает он. «На них наше имя, поэтому мы делаем их красивыми».

FBM, безусловно, воплощает израильский дух преодоления трудностей и решения проблем, и Поликер добавляет:«Мы всегда хотели быть поставщиком авиации, и мы достигли этой цели за короткие 12 лет». Эта компания, занимающаяся лечением головной боли, определенно находится на траектории роста, стремясь с гордостью поставить свое имя на многие другие детали из композитных материалов.