Истории приложений:выделение преимуществ автоматизации

Отчасти привлекательность коллаборативных роботов для определенных приложений заключается в том, что после оценки рисков они могут быть развернуты без необходимости ограждения и могут функционировать в непосредственной близости от людей-рабочих, поскольку показано здесь в недавнем развертывании на японском производителе Yokoyama Kogyo. Источник:OnRobot

Заводы и склады по всему миру и во всех мыслимых отраслях используют технологии, разработанные участниками A3, с целью повышения производительности и пропускной способности, сохранения конкурентоспособности и решения отраслевых проблем. Каждый год эти технологии запускают и поддерживают бесчисленное количество реальных приложений, и этот год не стал исключением. Итак, давайте взглянем на небольшую выборку недавних развертываний, наряду с драйверами для внедрения автоматизации и результатами для конечных пользователей.

Cobot &Gripper сокращает расходы и повышает качество

Мировой производственный сектор сталкивается с серьезными проблемами, включая нехватку доступной рабочей силы и цепочки поставок, а также инфляционное давление, все из которых приводят к принятию мер по сокращению затрат и делают автоматизацию насущной необходимостью для - компании любого размера, - говорит Кристиан Хулгард, генеральный директор OnRobot по странам Америки.

«Захваты OnRobot для коллаборативных роботов и легкие промышленные манипуляторы роботов спроектированы так, чтобы их можно было развернуть с минимумом суеты, что позволяет компаниям быстро и легко решать свои задачи автоматизации и сокращает время. для рентабельности инвестиций », - говорит Хулгард, ссылаясь на дело Йокояма Когио, японского производителя запчастей для автомобильной и строительной промышленности в городе Тойота-Сити, который столкнулся с нехваткой рабочей силы для обслуживания машин.

Раньше компания ставила перед рабочими неэргономичную задачу по загрузке и разгрузке деталей в машины для штамповки металла, но хотела автоматизировать процесс для повышения производительности и улучшения эргономики для существующего персонала. . Ёкояма развернул коллаборативного робота от AUBO и захват RG2 от OnRobot, чтобы позаботиться о подъеме, что привело к снижению затрат на 35% по сравнению с человеческим трудом, повышению качества продукции и позволило компании перераспределить рабочих на более эргономичные и более дорогие. роли.

Увеличение дневной выработки на 300%

Линейные салазки на манипуляторе робота обеспечивают его доступ ко всем позициям на полках, а инструмент на конце руки включает захват от SCHUNK Inc. и дополнительные датчики. для обеспечения плавного обращения и без столкновений. Источник:ABB

Тем временем компания Dorman Products Inc., занимающаяся восстановлением автомобильных аккумуляторных батарей, столкнулась с серьезными проблемами, связанными с ручной сборкой аккумуляторных батарей для автомобилей с гибридным приводом Toyota Prius на своем предприятии в Санфорде, штат Северная Каролина. При выполнении вручную операторы должны были идентифицировать 28 различных модулей, которые, только в идеальном сочетании, создают оптимальную заменяемую батарею - процесс, который может включать до 100 попыток сопоставления и множество проб и ошибок.

Работая в тесном сотрудничестве с интегратором, Dorman Products в конечном итоге развернула решение, созданное в программе моделирования ABB RobotStudio, включающее 10 стеллажей, содержащих до 5000 модулей, расположенных «десятиугольником» вокруг центральный шестиосевой промышленный робот ABB IRB 4600. Способная определять вероятные хорошие совпадения по каждому 28-модульному аккумуляторному блоку и способна сохранять / извлекать один модуль каждые восемь секунд, система помогла сократить время сборки батареи на 66 процентов, увеличив ежедневный выпуск готовых аккумуляторных блоков на заводе на 300 процентов.

«Круглая роботизированная башня для хранения данных значительно улучшила наш бизнес по переработке гибридных аккумуляторных батарей», - говорит Майкл Мента, вице-президент Dorman по техническим вопросам. «Мы перешли от чрезвычайно трудоемкого ручного процесса, бесконечного извлечения модулей из бункеров в поисках точных совпадений, к автоматизированному процессу, который намного проще для наших сотрудников».

AMR повышают производительность, повышают безопасность сотрудников

Ведущий производитель машин Lenze Drive Systems (LDS) хотел повысить производительность и улучшить эргономику процессов транспортировки продукции на своем производственном предприятии в Руитце, Франция. Задача, выполняемая вручную, включала в себя длительные поездки и многократную транспортировку посылок, что составляло около 100 посылок на оператора в день, что делало ее хорошим кандидатом для автоматизации с помощью автономных мобильных роботов (AMR).

Компания Lenze интегрировала MiR200 от Mobile Industrial Robots (MiR) со своим существующим оборудованием, что позволило полностью автономно транспортировать готовую продукцию между станциями упаковки и сортировки. Робот ежедневно автономно проезжает около 5 км, что повысило производительность на 10-15% и избавило операторов от лишних поездок.

В последние годы индустрия AMR «резко выросла», поскольку производители осознают ценность мобильных роботов для своих организаций, особенно тех, кто пытается найти людей для заполнения скучных, грязных и опасных рабочих мест, - говорит Эд Маллен, вице-президент MiR по продажам в Америке:«Lenze - идеальный пример того, как эти мобильные роботы могут повысить производительность, безопасность и даже эргономику своих сотрудников, позволяя машинам решать эти задачи, в то время как человеческие работники сосредотачиваются на более ценной работе».

«Поскольку клиенты из множества отраслей тестировали AMR для различных потребностей в транспортировке материалов, они начали запрашивать решения, которые могут справиться с еще большей полезной нагрузкой в ​​еще более сложных промышленных средах. , - добавляет Маллен. «Мы продолжаем прислушиваться к этим требованиям, разрабатывая AMR с более высокой полезной нагрузкой, которые являются еще более надежными, гибкими и масштабируемыми. В результате они переходят от одного или двух AMR к полному парку роботов, которые могут справиться с такими тяжелыми весами практически в любых условиях ».

Проверка на скорости производства

Линейные салазки на манипуляторе робота обеспечивают его доступ ко всем позициям на полках, а инструмент на конце руки включает захват от SCHUNK Inc. и дополнительные датчики. для обеспечения плавного обращения и без столкновений. Источник:ABB

Один из ведущих производителей цемента в Таиланде производит листы из фиброцемента, которые перемещаются со скоростью до 130 м (426,5 дюйма) в минуту на семи производственных линиях, работающих одновременно. Двум операторам, работающим посменно, были поручены задачи визуального контроля, которые оказались дорогостоящими и неэффективными.

Производитель внедрил 6 сетевых датчиков профиля лазерной линии Gocator 3D от LMI Technologies в каждую из своих 7 производственных линий, при этом каждая система включает два датчика Gocator наверху и четыре датчика на дно. Внедрение повысило качество за счет согласованных и рентабельных результатов инспекций и позволило компании сократить количество необходимых операторов на двух в смену.

«В результате возросшего спроса на рентабельные высокоточные технологии машинного зрения для автоматизации производства компания LMI видит, что ее решения с 3D-датчиками расширяются в захватывающих новых отраслях, таких как в качестве инспекции фиброцементного листа », - сообщает LMI по электронной почте:« Используя нашу проверенную ведущую веб-платформу для 3D-инспекции, компании могут легко создавать мультисенсорные сети для сканирования всего цементного листа сверху и снизу, создавать высокоточные 3D-карты высот. данные и легко выполнять измерения с помощью инструментов на сенсоре - и все это без использования ПК или контроллеров ».