Производственный механический цех доказывает свою ценность

"Стойки с незавершенными деталями... половина станков в процессе установки... незавершенный инвентарь, который может задушить лошадь."

Эта сцена приветствовала Уэйна Вентворта в его первый день в качестве менеджера механического цеха в Thermo IEC (Нидхэм-Хайтс, Массачусетс) в 1997 году. Магазин также отдавал на аутсорсинг более половины своих деталей. Руководство поставило перед г-ном Вентвортом задачу:либо сделать механический цех экономически жизнеспособным, либо ликвидировать его.

Эта компания со 100-летней историей производит высокоточные напольные и настольные центрифуги. «В материалах, которые мы режем, нет ничего сложного, — говорит г-н Вентворт. «В основном это алюминий, полипропиленовый пластик и различные литые металлы.

«Даже наши допуски не особенно требовательны. Критически важно распределение веса детали. Она должна быть идеально сбалансирована — когда вы центрифугируете со скоростью до 30 000 об/мин и создаете усилие до 50 000 g, дисбаланс часть сильно шумит и прожигает много подшипников."

Когда г-н Вентворт присоединился к Thermo IEC, машины в магазине работали с удовлетворительной эффективностью, но у каждой был свой оператор. Это привело к высоким затратам и низкой производительности.

Высокие незавершенные запасы были результатом других факторов. Производственные графики были прерваны срочными вызовами по поводу отсутствующих на складе деталей. Это означало, что полуфабрикаты удалялись из станков и помещались в незавершенное производство. Время простоя увеличилось, поскольку для аварийных запусков требовались дополнительные настройки.

«Если деталь нужно было просверлить, а затем расточить, они сначала просверлили все детали, а затем расточили их», — объясняет г-н Вентворт. «Для этого потребовалось две установки, а не одна, что увеличило время производства и увеличило количество незавершенного производства».

Станкам также не хватало универсальности. «Многие наши детали требуют как точения, так и фрезерования, торцевой и обратной токарной обработки, — говорит г-н Вентворт. "С тем оборудованием, которое у нас было, это означало несколько патронов или настройку двух или более станков для производства одной детали".

Компания Thermo IEC впервые обратила внимание на высокую стоимость одного человека/одной машины. «Мы работаем в просторном здании площадью 110 000 квадратных футов, более половины которого занято производством, сборкой и упаковкой деталей», — говорит г-н Вентворт. После анализа деталей машины были перемещены в ячейки, что позволило производить максимальный ассортимент деталей на минимальном пространстве.

После этого операторы могли обслуживать несколько машин. Использование производственных ячеек привело к сокращению персонала на 20% без увеличения сверхурочной работы.

Далее время установки было сокращено. Размещение машин ближе друг к другу и каждой ячейки ближе к инструментальной комнате дало скромный эффект. Инструменты были рассортированы по рабочим ящикам; каждая коробка содержала все инструменты и приспособления, необходимые для конкретной детали. Наконец, для всех фрезерованных деталей были созданы опорные плиты и крепежные плиты с координатами, нанесенными на каждую плиту для удобства.

В-третьих, производственная группа наладила более тесную связь с отделами продаж и маркетинга, чтобы получать частые отчеты о тенденциях продаж и пересмотренные прогнозы продаж. Благодаря этому были созданы более эффективные и гибкие производственные графики, а аварийные перерывы можно было исключить.

Наконец, г-н Вентворт оценил различные марки станков и остановился на Daewoo. (Западный Колдуэлл, Нью-Джерси). Близкий родственник, работающий в соседнем техническом институте, продал компании Thermo IEC токарный центр с ЧПУ Daewoo Puma 10 18-летней давности по выгодной цене.

Два токарных станка Daewoo, подержанный Puma 10 и новый Puma 250MS, прибыли в один и тот же день в 1999 году. Кейт Уинстенли, инженер-технолог Thermo IEC, описывает первый день работы. «Мы обрабатывали алюминиевые основания, — говорит он. «Мы запустили Puma 10, и первая деталь вышла в допустимых пределах. Фактически, мы пробежали весь цикл, и ни одна деталь не вышла из спецификаций». Это было 3 года назад, и компания продолжает запускать Puma 10 почти ежедневно с теми же результатами.

Puma 250MS вывела механический цех Thermo IEC на новый уровень эффективности. «Станок принимает прутки диаметром до 3 дюймов, — объясняет г-н Уинстенли, — а его шпиндельный двигатель мощностью 30 л.

Puma 250MS оснащен вспомогательным шпинделем и может работать с приводным инструментом. Цех получил возможность производить сложные детали на одном станке с одной наладкой — детали, которые ранее требовали многократного зажима и задействования двух или более станков.

Еще одним упомянутым преимуществом является более быстрая установка. Автоматический наладчик инструмента устраняет необходимость в шлифовании и измерениях и автоматически вводит коррекции инструмента в контроллер станка, устраняя риск ошибок при вводе данных.

Работая в одну смену и рассчитывая экономию за счет расширения внутренних ресурсов, окупаемость Puma 250MS составила менее 2 лет.

В октябре 2000 года Thermo IEC приобрела горизонтальный обрабатывающий центр Daewoo DMH-400 в дополнение к существующему Hitachi Seiki HC500. «Мы начали закупать намного больше деталей и нуждались в дополнительных мощностях, — говорит г-н Уинстэнли. «DMH-400 дал нам 30 л.с. на шпинделе, что позволило нам резать глубже и быстрее. Нам также понравились 60-инструментальная система автоматического регулирования скорости, подача СОЖ через шпиндель и его функция жесткого нарезания резьбы. Кроме того, это позволило сэкономить время. В общем, это значительно увеличило наши возможности и оказалось самым большим фактором, влияющим на снижение затрат в магазине."

Дополнительным преимуществом является то, что как токарные станки Daewoo, так и обрабатывающие центры Daewoo используют элементы управления Fanuc. Операторы переходят с одной машины на другую, не изучая различные элементы управления и операционные системы.

Puma 400M — самое последнее пополнение в цехе Thermo IEC. Поступивший в декабре 2001 г. этот токарный центр мощностью 19 500 фунтов и мощностью 50 л.с. с приводным инструментом в первые месяцы эксплуатации принес больший вклад в экономию средств, чем Puma 250. Полная окупаемость ожидается примерно через 18 месяцев.

Новое оборудование и усилия по оптимизации привели к измеримым преимуществам. С момента запуска программы количество продуктов, переданных на аутсорсинг, сократилось вдвое. Производительность, которую компания рассчитывает как отношение между отработанным временем и использованием оборудования, увеличилась с 76,7% до 101,1%. Численность персонала в механическом цехе остается на 20 процентов ниже уровня 1998 года.

Самое главное, за этот период, когда продажи продукции выросли лишь незначительно, корпоративная прибыль выросла более чем на 160 процентов. Во многом это связано с проверенной жизнеспособностью собственного механического цеха Thermo IEC.