Преодоление узкого места в станках с ЧПУ

Быстрое отслеживание рентабельности инвестиций за счет производства большего количества деталей, а не установок

Можно многое сказать о том, как напрячь свои творческие мускулы в производстве. Владельцы магазинов и операторы станков могут оценить ситуацию, когда перед вами квадратный колышек, и вам нужно протолкнуть его через круглое отверстие — и все же сделать это. Нестандартное мышление может создать большие возможности для бизнеса, но также может привести к тому, что компания окажется в ловушке крайне неэффективного процесса.

Признание этой проблемы и инвестирование в правильное решение имеет решающее значение для достижения долгосрочного успеха. Отличный пример этого процесса можно найти у нашего клиента, Future Test.

Основанная в Фениксе, штат Аризона, мастерская по установке Future Test в 1984 году для обеспечения интеграции тестовых систем для электронных устройств. Благодаря широкому спектру возможностей Future Test служит универсальным магазином для своих клиентов. Они предоставляют услуги по функциональному тестированию, сборке печатных плат и кабелей, а также различные услуги по механической обработке.

Наличие всех этих внутренних возможностей позволяет Future Test создавать тщательно спроектированные продукты «под ключ» для своих клиентов. Но это был один из тех проектов «под ключ», которые поставили их перед серьезной производственной дилеммой.

Проблема высокого давления

Чтобы выполнить работу, команде Future Test пришлось проявить творческий подход и передать часть работы на аутсорсинг, чтобы облегчить потребности в механической обработке, но решение не обошлось без недостатков. «Мы бы заплатили эту дурацкую сумму денег за «прекрасную гидроабразивную резку». Вы должны были заплатить дополнительную плату, чтобы он шел медленно, чтобы получить лучший результат. Даже когда вы получили его обратно, вам все равно пришлось бросить его в машину».

Наряду с дополнительными затратами и минимальным удобством гидроабразивной резки Рэнди Кирчефер, механик Future Test, отметил и другие недостатки этого процесса. «Вы никогда не знаете, что вы получите… и вы поджимаете крайний срок… Большинство наших спецификаций +/- 0,005», и многие водометы не могут или не выдерживают этого».

Хотя недостатки тонкой гидроабразивной резки раздражали, настоящая проблема заключалась в настройке деталей на их станках Haas. Каждая деталь, оснащенная обычными инструментальными пластинами и зажимами для пальцев, требовала многократной настройки.

Как вспоминал JD, «Чтобы построить одну машину, требовалось 3 месяца… В среднем у меня было 4 парня, выполняющих 6 настроек в день. Мы не делали детали, мы делали настройки».

Эти проблемы быстро усугубились, что привело к значительному отставанию в работе магазина. Даже после того, как JD максимально оптимизировала производственный процесс, они по-прежнему ежемесячно теряли тысячи долларов из-за затрат на аутсорсинг и траты машинного времени. В поисках решения владелец Future Test обнаружил DATRON и обратил на него внимание JD. «Мне очень понравился портал, мне понравился размер рабочей зоны и скорость вращения шпинделя. Итак, мы провели исследование… и решили совершить покупку. Мы купили M8».

Бежать с места

Когда машина прибыла в начале 2014 года, Future Test не терпелось приступить к работе. Настройка машины прошла быстро и безболезненно, поэтому обучение можно было начать сразу же. В то время как Джей Ди был опытным механиком, Рэнди был новичком в этой профессии:«Когда я начал работать в Future Test около семи лет назад, я даже никогда не видел ЧПУ вживую».

К счастью, это было не столько препятствием, сколько возможностью для Криса Хопкинса (менеджера DATRON West, инженера по приложениям) обучить нового пользователя. «Крис классный парень. Он помогал нам и разбирал для нас вещи, которые мы могли понять… В то время я был еще новичком в механической обработке, я не слишком хорошо усвоил жаргон».

Даже для опытного машиниста, такого как Джей Ди, усилия Криса способствовали плавному развертыванию. «Это было очень органично. Крис был там три дня, и на самом деле ему не нужно было быть там даже два. До того, как Крис ушел, у меня была очень хорошая основа для запуска (машины)».

Несмотря на то, что хорошая установка важна, последующая поддержка имеет еще большее значение, и JD это оценила. «В первые несколько недель было несколько вопросов… Каждый раз, когда я обращался к DATRON, мне говорили:«Почему другие люди не делают этого так?» Вот рецепт. У DATRON есть рецепт.”

JD вспомнил выдающийся момент, когда Крис предоставил ему немного индивидуальной программы в тот же день, когда он об этом попросил. "Я такой:"Боже мой, ты только что сделал это, и мне бы потребовался месяц, чтобы получить это от любого другого производителя, а ты сделал это для меня за двадцать минут по телефону!"

Приступаем к делу

Когда команда познакомилась с M8, она быстро взяла на себя работу с панелью, которая мешала VF-2SS, и зарекомендовала себя как одна из самых ценных машин в магазине. «Окупаемость на самом деле составила чуть менее года. Мы создавали больше работы, быстрее, эффективнее, чище и т. д.».

Рэнди также отметил немедленное улучшение настройки работы благодаря вакуумному столу:«Это более быстрый процесс, и это проще, чем загрузка инструментальной плиты в фрезерный станок… На самом деле вам не нужны какие-либо крепления, и это нам очень помогло».

Вишенка на торте

Однако наибольшие преимущества оказались не такими, как ожидал JD. «Мы купили его для работы с большими панелями, а потом подумали:«Почему бы нам не попробовать сделать на нем что-нибудь другое?» Все, что меньше 2 дюймов… У каждого станка была своя инструментальная плита размером 24 x 36 дюймов — мы взяли все, что работает с мельниц, и поместите это на DATRON».

Другие преимущества также были реализованы благодаря вакуумному столу на их M8. Рэнди отметил:«Это пакетный процесс. Вместо того, чтобы покупать разные акции, мы просто покупаем лист. Можем выбить кучу первых операций на DATRON. Я могу сделать от 20 до 50 штук за раз, а потом они отправятся на мельницу для вторичной обработки».

Благодаря такому значительному улучшению рабочего процесса машины JD отметила значительное повышение эффективности. «Я выполнял по 20 наладок в день на (DATRON) — до этого в течение недели или двух работало 3–4 станка с ЧПУ, и я делал это сам, на одном станке, за 2–3 дня. - Один парень. Итак, остальные 3 или 4 парня заняты следующей работой… Мы смогли начать приносить больше работы, просто безумие, насколько больше».

В нем надолго

M8 продолжает оставаться рабочей лошадкой Future Test, в немалой степени благодаря своей прочной промышленной конструкции. По словам Рэнди, «это надежно, у нас действительно не было никаких проблем. Те, которые у нас были, я могу позвонить, и это обязательно сразу же починят. Все помогали».

Опыт работы JD с DATRON оставил неизгладимое впечатление даже спустя годы после ухода из Future Test. «Как все шло от начала до конца во время моего пребывания в Future Test, я просто любил DATRON. Я любил людей и культуру, которая была там».

«Люди заботятся о вас в DATRON… Они действительно заботятся». – Джей Ди Вогоман, DATRON Dynamics

Фактически, опыт JD с DATRON был настолько хорош, что навсегда изменил его карьеру. «Итак, когда я уходил из Future Test, я знал, что готов к чему-то другому… Я обратился к Крису:«Эй! DATRON нанимает?». История о том, как JD прошла путь от оператора станка с ЧПУ до нового члена нашей команды по продажам, — хорошая история, но мы оставим ее для другого дня.

Если пришло время устранить узкое место в вашем магазине и вам нужна помощь, позвоните нам, чтобы узнать, можем ли мы помочь.

---

О компании DATRON Динамика

Высокоскоростная обработка с ЧПУ — это скорость вращения шпинделя более 60 000 об/мин. Когда вы изготавливаете мелкие или сложные детали, вам нужна скорость и точность на каждом этапе. Инженеры DATRON AG не просто изобрели более быстрый и точный станок с ЧПУ — они оптимизировали весь рабочий процесс обработки от начала до конца.