История, материалы и мастерство деревянных сабо

Общие сведения

Деревянные сабо — известные как сабо во Франции и кломпен в Нидерландах — были основной обувью сельскохозяйственных рабочих с XIV по начало XX века. Их надежная конструкция защищала ноги от грязи, влажных условий и острых сельскохозяйственных инструментов. В то время как французские сабо часто сочетали дерево с кожей, классический голландский дизайн был полностью деревянным, обеспечивая превосходную водостойкость для болотистой местности страны. Во время Первой мировой войны солдаты адаптировали дизайн в «саботины» — гибрид дерева и кожи для использования в окопах.

С развитием индустриального производства кожи и резины деревянные сабо вышли из повседневного использования. Тем не менее, они сохраняются у голландских фермеров, рыбаков и сталелитейщиков. 1960-е принесли возрождение по всей Европе и Северной Америке, где сабо перешли из функциональной рабочей обуви в модное заявление. Современные варианты обычно имеют кожаное верхушку на деревянной подошве, а полностью резиновые сабо остаются популярными для садоводства.

Сырье

Традиционно сабо изготавливают из трех твердых пород дерева: европейская ива, желтопалый тополь и тюльпановый лириодендрон. Эти породы ценятся за твердость и естественную водостойкость. Пиломатериалы используют сразу после вырубки — никакие химические обработки не применяются — хотя готовая обувь может получать защитный лак или декоративную покраску.

Процесс производства

Исторически каждый сабо вырезали вручную квалифицированными мастерами или самими носителями. Современные фабрики сочетают традиционные методы с механизированными этапами для увеличения выпуска с сохранением качества.

Изготовление заготовок

• 1. Деревья срубают и пилят на бревна, затем снимают кору. Бревна распиливают на грубые прямоугольные блоки — заготовки — размеры которых варьируются в зависимости от размера обуви. Мужской размер 8, например, обычно начинается из блока 14,5 x 5,25 x 5,25 дюйма (37 x 13,3 x 13,3 см).

Формовка

• 2. Заготовки помещают в формовочный станок (также называемый копировым или дублирующим). Используя виниловую модель обуви для каждого размера, оператор зафиксировывает модель в станке и обводит её контур электроинструментами. Заготовки вращаются в противоположных направлениях, позволяя одновременно вырезать левый и правый сабо.

Вырезавание внутренней части

• 3. Вырезанные заготовки перемещаются к двухдействию сверлильному станку с трехзубовым режущим инструментом. Центральный зуб выступает трассером внутри виниловой модели обуви; боковые зубы — острые ложки, удаляющие лишнее дерево. Этот этап формирует внутреннюю форму, оставляя примерно 0,25 дюйма (0,64 см) запаса материала по краям.

Доводка

• 4. Автоматический доводочный станок следуя виниловой модели, подстригает внутреннюю поверхность до гладкой отделки и удаляет последние 0,25 дюйма (0,64 см) материала. Результат — сабо, готовое к минимальной финишной обработке.

Сушка

• 5. Сабо сушат на воздухе четыре–шесть недель, либо в сухом складе, либо в низкотемпературной печи, циркулирующей теплым сухим воздухом. Этот процесс выветривания удаляет влагу из дерева, закаляя сабо.

Финишная обработка

• 6. После сушки мастера легко шлифуют внутреннюю и внешнюю поверхности. Когда сабо полностью высохли и отшлифованы, они готовы к носке. Декоративные сабо могут затем красить или лакировать.