Мониторинг состояния - проверки

Мне нравится использовать термин «мониторинг состояния», потому что термин «профилактическое обслуживание» исключает очень важную часть базовых проверок, которая включает в себя наблюдение, прослушивание, обоняние и прикосновение. Мониторинг состояния включает в себя все задачи, которые вы выполняете для раннего обнаружения проблем - базовые объективные проверки, базовые субъективные проверки, анализ вибрации, инфракрасные измерения, анализ частиц износа, ультразвуковые испытания материалов, испытания акустической эмиссии и другие методы.

Обучение операторов и специалистов по техническому обслуживанию базовым методам проверки с последующим принятием решения о том, кто будет проводить проверки в системе на основе маршрутов, является очень экономичным способом в качестве первого шага к сокращению объема реактивного технического обслуживания. В ходе нескольких исследований мы обнаружили, что большинство проблем фактически обнаруживается с помощью базовых проверок.

Вот некоторые основные инструменты проверки:

• Портативные фонари высокой яркости улучшить визуальный контроль.
• Смотровые зеркала и оптоволокно для труднодоступных мест.
• Ультразвуковые течеискатели особенно полезны для обнаружения вакуума и других утечек.
• Ультразвуковой контроль материалов обнаруживает трещины или утончение в износостойком материале.
• Стробоскопы разрешить проверки во время работы оборудования.
• Пенетрант красителя может использоваться для обнаружения микротрещин в материале.
• Тензиометр проверить и правильно отрегулировать натяжение клиновых ремней.
• Инфракрасные термометры для обнаружения смещенных муфт, негерметичных клапанов и других компонентов в гидравлических и гидравлических системах.

Вы не поверите, но основные проверки очень важны, и их часто упускают из виду. Несколько лет назад я посетил все лесопилки, принадлежащие компании в Новой Зеландии. На тренировках показал известный метод измерения износа цепей. Вы измеряете расстояние между пятью и десятью звеньями цепи и по мере увеличения расстояния регистрируете износ до точки, когда вы решили заменить всю цепь. Бревна, поступающие на лесопилку, загружались на бревенчатую площадку с помощью четырех-шести параллельных цепей, которые поднимали бревна на лесопилку. Их практика технического обслуживания заключалась в замене цепей один раз в год в низкий сезон, потому что «мы всегда так поступали».

Во время конференции в Окленде семь лет спустя я столкнулся с одним из менеджеров по техническому обслуживанию, который прислушался к моей идее измерить цепи и при необходимости изменить их. Он сказал мне, что они отказались от старого подхода и, измеряя износ цепей, теперь меняют цепи каждые восемнадцать месяцев или около того. В дополнение к этому, сказал он мне, продавец предложил им сеть почти за половину цены, поэтому они купили три для проведения теста, и в итоге они прослужили более двух лет. Итак, «Двойная жизнь за полцены!» был результатом использования этого очень простого метода. У меня есть сотни подобных примеров того, какие результаты могут дать базовые проверки в дополнение к раннему обнаружению проблем и увеличению времени для планирования и составления графика работы.

Довольно важным результатом того, что могут дать базовые инспекции, является сценарий, связанный с патентным спором много лет назад.

В начале 1970-х годов мы работали на сталелитейном заводе в северной Норвегии, где предложили маркировать некоторые типы муфт линией, проходящей через полумуфты. Затем с помощью стробоскопа они могли проверить, увеличилось ли расстояние между метками. Если да, то это указывало на износ стяжных болтов и / или резиновых втулок и, вероятно, из-за несоосности.

Примерно 20 лет спустя производитель этих типов муфт связался со мной, потому что у них был спор, и конкурент подал заявку на патент на использование этого метода на тех же типах муфт. Они нашли документацию по моему тренингу в Китае, описывающую тот же метод, и попросили меня проверить это.

Инструменты мониторинга состояния включают:

Как мы знаем, анализ вибрации, который в основном используется для анализа состояния подшипников и дисбаланса вращающегося оборудования, является частью профилактического обслуживания. То же самое и анализ частиц износа, включая феррографию и спектрометрический анализ масла, акустическую эмиссию, используемую для обнаружения ранних трещин в материале, и инфракрасные камеры, используемые для визуализации температурных режимов в оборудовании. Это область, в которой технологии развиваются очень быстро, и на оборудовании установлено множество онлайн-систем для непрерывного мониторинга и сбора данных.

Система управления персоналом

Для любого фиксированного PM можно использовать рабочие задания, но для любых задач, которые необходимо выполнить во время работы (смазка и базовые проверки), более эффективна система на основе маршрута. При настройке новой системы управления персоналом может быть очень полезно иметь некоторые общие рекомендации, которым нужно следовать. Как правило, вы сначала решаете, какую задачу нужно выполнить, а затем решаете, кто ее будет делать. Сначала решите, какие категории сотрудников будут задействованы в выполнении PM. Я часто рекомендую следующие категории по приоритету в следующем порядке:операторы, мастера по обслуживанию, штатные эксперты и, наконец, внешние эксперты.

Операторы должен быть первым выбором, если задача близка к области, в которой они работают, и они знают, как ее выполнять безопасно. Если нет, подумайте, как быстро их можно обучить безопасному выполнению задачи. Если их можно научить делать это менее чем за 30 минут, вы обучаете их, а затем документируете частоту и описание того, что необходимо делать в системе. Если ответ на эти вопросы отрицательный, задание будет передано мастерам по обслуживанию . . Сюда входят задачи, требующие большего количества навыков и / или выполняемые с большей частотой. Если необходимы анализ вибрации, ультразвук или другие диагностические и специализированные инструменты, обратитесь к штатному эксперту . . В крайнем случае обратитесь к внешнему эксперту . кто может принести с собой дорогие инструменты и навыки, которых нет в организации.

Многие существующие системы управления проектами были созданы много лет назад, поэтому важно обновить и пересмотреть наши системы для оптимизации производительности. Технологии профилактического обслуживания со временем улучшились и стали намного доступнее. Использование этих технологий также часто увеличивается без учета существующих задач PM. Следует сократить слишком много или запутанный PM, и я обнаружил, что можно уменьшить общую работу PM до 30–50%, что также приводит к гораздо лучшему PM.

FTM может быть затруднен, и его часто переключают на выполнение задач на основе условий проверки на ходу. Многие из этих задач также могут быть объединены между механическими, электрическими и операторами.

Помимо знаний об оборудовании и компонентах, необходимо понимать основы методологии обслуживания, ориентированного на надежность (RCM), чтобы настроить или оптимизировать программу PM. Я узнал об этом от профессора Хорста Гротуса еще в 1968 году. Мы вместе провели обучающий семинар, и он объяснил, как сбои распределяются во времени, а также различные способы их перерастания в сбои. С тех пор я использовал это как руководство при настройке и оптимизации систем управления персоналом.

Может потребоваться полномасштабный анализ RCM, но в большинстве систем симптомы критического сбоя и требуемые задачи PM совершенно очевидны для опытных. На мой взгляд, полный анализ RCM наиболее эффективен на ранней стадии проектирования систем и оборудования.

Многие предполагают, что при настройке системы управления проектами вам необходимо провести анализ характера и последствий отказа (FMEA) для всех компонентов. Это может быть необходимо на этапе проектирования и в сложных и неизвестных системах, но в большинстве случаев это чрезмерное усложнение. Вместо FMEA я предлагаю вам подумать о том, какие симптомы вы можете заметить на неисправном компоненте и какой метод вы можете использовать для раннего обнаружения.

Чаще всего отказы случаются. Другие более регулярны или предсказуемы. Независимо от опыта или того, что показывает статистика, вы не можете предсказать, когда произойдут случайные отказы. Ярким, но наглядным примером является то, как клапан может показывать наработку на отказ от 1 до 12 лет. Если мы объединим случайные и регулярные периоды развития отказа, то есть время между отказом и отказом функции компонента, мы можем использовать это в качестве ориентира, чтобы решить, какая процедура обслуживания лучше всего:работать до отказа (OTB), выполнять FTM (замена фиксированного времени или капитальный ремонт) или техническое обслуживание по состоянию (CBM) Если отказ является случайным, и период разработки очень короткий, и вы не можете найти какой-либо способ продления этого периода, вы можете выбрать резервирование компонента или решить запустить на случай поломки и заранее подготовьтесь к корректирующим действиям, убедившись, что у вас есть необходимые запасные части и стандартные инструкции по устранению неисправностей. Для всех сценариев, в которых возникает сбой, вы можете использовать мониторинг состояния, независимо от того, распределяются ли они случайным образом или регулярно во времени.

Я большой поклонник тематических исследований, когда у нас есть большие и / или сложные вопросы, чтобы применить теорию на практических и материальных примерах при принятии решения, какая процедура обслуживания является наиболее рентабельной. Я обнаружил, что многие программы PM содержат слишком много фиксированного времени обслуживания, основанного не более чем на фактах, кроме «Мы всегда так поступали».

______________________

Кристер Идхаммар - основатель IDCON, Inc., консалтинговой фирмы по управлению (idcon.com). Эта статья была взята из недавней книги под названием Knocking Bolts за авторством г-на Идхаммара. Дополнительную информацию об этой книге можно найти на странице https://www.idcon.com/reliability-and-main maintenance-books/