Анализ процесса обработки с ЧПУ

Анализ процесса обработки на станках с ЧПУ включает в себя широкий спектр аспектов, поэтому здесь мы анализируем только возможности и удобство обработки на станках с ЧПУ.

Данные о размерах на чертеже детали должны соответствовать принципу удобства программирования

1. Метод определения размеров на чертеже детали должен соответствовать характеристикам обработки с ЧПУ

На чертежах деталей с ЧПУ размеры должны быть указаны на той же основе или координатные размеры должны быть указаны напрямую. Этот метод маркировки не только удобен для программирования, но также удобен для взаимной координации между размерами и обеспечивает большое удобство в поддержании согласованности эталонных показателей проектирования, эталонных показателей процесса, контрольных эталонов и настроек начала программирования. Поскольку конструкторы деталей обычно учитывают сборочные и другие эксплуатационные характеристики при определении размеров, им приходится использовать метод частично разбросанной маркировки, который доставляет много неудобств при организации процесса и обработке с ЧПУ. Благодаря высокой точности обработки с ЧПУ и повторяющемуся позиционированию характеристики использования не будут повреждены из-за больших накопленных ошибок. Таким образом, метод локального разброса меток можно изменить на тот же самый размер ссылки или метод маркировки координатного размера напрямую.

2. Условия геометрических элементов, составляющих контур детали, должны быть достаточными

Координаты базовой точки или узла должны быть рассчитаны во время ручного программирования. При автоматическом программировании должны быть определены все геометрические элементы, составляющие контур детали. Поэтому при анализе чертежа детали необходимо проанализировать, достаточны ли заданные условия геометрических элементов. Например, дуга и прямая линия, дуга и дуга касаются чертежа, но в соответствии с размером, указанным на чертеже, при расчете условия касания становятся пересекающимися или разделяющими. Из-за неудовлетворительного состояния геометрических элементов компонентов невозможно начать программирование. При возникновении такой ситуации ее следует разрешить, проконсультировавшись с разработчиком детали.

Структурное мастерство каждой обрабатываемой части детали должно соответствовать характеристикам обработки с ЧПУ

1) Лучше принять единые геометрические типы и размеры полости и формы деталей. Это может уменьшить технические характеристики инструмента и количество смен инструмента, упростить программирование и повысить эффективность производства.

2) Размер скругления внутренней канавки определяет размер диаметра инструмента, поэтому радиус скругления внутренней канавки не должен быть слишком маленьким. Качество изготовления детали связано с высотой обрабатываемого контура и величиной радиуса переходной дуги.

3) При фрезеровании нижней плоскости детали радиус скругления дна канавки r не должен быть слишком большим.

4) Следует принять унифицированное эталонное позиционирование. При обработке с ЧПУ, если нет единого эталонного позиционирования, положение и размер контуров на двух гранях после обработки будут несогласованными из-за переустановки заготовки. Поэтому, чтобы избежать вышеупомянутых проблем и обеспечить точность относительного положения после двух процессов зажима, следует принять унифицированное эталонное позиционирование.

Лучше всего иметь подходящие отверстия в качестве эталонных отверстий для позиционирования на деталях. Если нет, установите технологические отверстия в качестве опорных отверстий (например, добавьте технологические выступы на заготовку или установите технологические отверстия на краю, которые будут фрезерованы в последующем процессе). Если технологическое отверстие не может быть сделано, по крайней мере, готовая поверхность должна использоваться в качестве единой точки отсчета, чтобы уменьшить ошибку, вызванную двумя зажимами.

Кроме того, следует проанализировать, можно ли гарантировать требуемую точность обработки и допуски на размеры деталей, нет ли избыточных размеров, вызывающих противоречия, или закрытых размеров, влияющих на организацию процесса.

Выбор метода обработки и определение плана обработки

(1) Выбор метода обработки

Принцип выбора метода обработки заключается в обеспечении точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности. Поскольку обычно существует множество методов обработки для получения одинакового уровня точности и шероховатости поверхности, при фактическом выборе необходимо полностью учитывать форму, размер и требования к термической обработке деталей. Например, расточка, развертывание, шлифование и другие методы обработки прецизионных отверстий уровня IT7 могут соответствовать требованиям к точности, но отверстия в корпусе коробки обычно используют расточку или развертывание вместо шлифования. Как правило, развертывание выбирают для коробчатых отверстий небольшого размера, а растачивание следует выбирать при большем диаметре отверстия. Кроме того, следует также учитывать требования к производительности и экономичности, а также фактические условия производственного оборудования завода. Экономичная точность обработки и шероховатость поверхности обычных методов обработки можно найти в соответствующем технологическом руководстве.

(2) Принципы определения плана обработки

Обработка относительно точных поверхностей на деталях часто достигается постепенно за счет черновой обработки, получистовой и чистовой обработки. Недостаточно выбрать соответствующий метод окончательной обработки этих поверхностей исходя из требований к качеству, необходимо правильно определить план обработки от заготовки до конечной формы.

При определении плана обработки сначала определите метод обработки, необходимый для удовлетворения этих требований, в соответствии с требованиями к основной точности поверхности и шероховатости поверхности. Например, для отверстия малого диаметра с точностью IT7, когда окончательным методом обработки является тонкое развертывание, его обычно необходимо просверлить, расширить и выполнить черновое развертывание до тонкого развертывания.