Мастерство контроля качества ЧПУ обработки: пошаговое руководство к точности и надежности

Мир обеспечения качества — это алфавитный суп аббревиатур: QA, PPAP, APQP, CMM, PSW и т.д.

Эта статья объясняет многие из них. Что более важно, она исследует, как каждая жизненно важна для контроля качества ЧПУ обработки. Она также адресует, как фокус на стандартах качества приносит четкое преимущество, особенно при запуске нескольких параллельных проектов.

Одни только станки с ЧПУ не могут достичь требуемой точности, скорости и повторяемости, и качество не может быть «протестировано в» продукт. Эффективное обеспечение качества происходит только через проверенный процесс и высокоспособную команду обеспечения качества (QA).

Вот как это работает:

Шаг 1: Производство детали начинается с обзора дизайна

С заказом на покупку и утвержденными чертежами, процесс контроля качества формально начинается с обзора чертежа и получения ответов на следующие вопросы:

• Производим ли дизайн клиента?
• Достижимы ли указанные допуски?
• Способно ли текущее измерительное оборудование точно проверять все особенности на чертеже?

Только тогда команды QA и инженерии начинают процесс передовичного планирования качества продукта (APQP). Для новых дизайнов дополнительная передовичная работа может понадобиться от обеих команд, которые работают рука об руку с клиентами и поставщиками литейных заводов на новых деталях. Вместе они обзорают дизайн и производственные процессы для оптимизации функции продукта и минимизации затрат.

Шаг 2: Качество ведет производство для плавного запуска

Процесс APQP продолжается, пока инженерная команда проектирует приспособления, создает программы и выбирает оснастку, в то время как команда QA выполняет анализ и создает проверки для верификации инженерии и производства. Обе команды работают вместе к общей цели точного производства и удовлетворенных клиентов.
Несколько инструментов используются для анализа, контроля и документирования производства, включая:

• План контроля продукта (PCP) — перечисляет все спецификации клиента, шаги производственного процесса и контролы качества на каждом шаге
• Анализ режимов отказов и их последствий (FMEA) — используется для понимания процесса обработки и контролов, плюс минимизации рисков дефектов
• Диаграмма потока процесса (PFD) — описывает производственный процесс для инспекций

Это самые важные результаты:

• Первая артикульная инспекция (FAI) — определяет все спецификации; проверяется каждый раз, когда новая работа настраивается для производства детали
• Лист аудита оператора (OAS) — перечисляет все проверки, которые оператор выполняет во время производства
• Новые измерительные инструменты — заказываются по необходимости
• Координатно-измерительная машина (CMM) — точное измерительное прибор, запрограммированный для измерения и верификации позиций и особенностей
• Требования к качеству поставщика (SQR) — гарантирует, что любые вопросы и проблемы коммуницируются и работаются через
• Инженерные дизайны — обзораются инженером качества (QE)

Шаг 3: Производственные образцы

Первый производственный образец получает особое внимание. После того как производство настраивает работу и запускает первый экземпляр, оператор завершает FAI, и деталь привозится к команде QA, которая работает с оператором и инженерией, если какие-либо особенности:

• Вне допуска — например, Потребность — диаметр сверления 5" с допуском +- 0.001". Если сверление 4.9980", оно слишком мало и вне допуска
• В допуске, но вне номинала — например, Для того же диаметра сверления 5", разрез последовательно 4.9991", 4.9992", 4.9991" и т.д. Цель — приблизить это ближе к 5.000" +- 0.0002" (не 4.9992" +-0.0002")

После того как деталь проходит FAI и проверки CMM, завершается Отчет первоначальной инспекции образца (ISIR), который включает полную размерную раскладку детали для верификации спецификаций чертежа. Плюс, каждый размер на чертеже измеряется и записывается.

Далее, QA подписывает процесс одобрения производственной детали. Множественные производственные образцы производятся (обычно 30 штук), и три проверяются для ISIR (первый экземпляр плюс два других образца, обычно взятых из середины и конца прогона).

БЫСТРЫЙ ФАКТ: Stecker Machine имеет 99.99% успешность для отправленных деталей

Шаг 4: Гарантия представления детали (PSW)

После того как образцы проходят ISIR и завершены, гарантия представления детали финализируется и подается. Образцы используются для измерения способности процесса (способности процесса создать продукт в пределах спецификационных лимитов). В этот момент измеряется повторяемость и воспроизводимость измерительного прибора, обеспечивая точность измерительного инструмента.

Весь пакет документации процесса одобрения производственной детали (PPAP) затем завершается и подается с подписанной гарантией.

БЫСТРЫЙ ФАКТ: Stecker Machine достигает 100% по обоим: вовремя и коэффициенту одобрения

Команда качества ключева в производстве новых деталей

Слишком часто процесс обеспечения качества в деталях ЧПУ обработки виден как «обеспечение качества против производства», но эти две могут (и должны) быть комплементарными. Качество не должно задерживать производство.

БЫСТРЫЙ ФАКТ: Stecker Machine доставляет более 99% своих заказов вовремя

Опытная команда QA балансирует эти две цели в плавном запуске PPAP. 20-членная команда Stecker Machine включает аудиторов, техников, инженеров, программистов и координатора систем. Команда охватывает различные специальности, но все работают вместе, чтобы гарантировать, что производство происходит по спецификациям клиента.

Stecker Machine часто запускает несколько новых деталей одновременно, ставя команду QA на испытание. Сроки обычно тесны, ресурсы тщательно управляются и выравниваются, и несколько людей встают для завершения множественных ISIR с полными размерными раскладками. Любые бутылочные горлышки графика и рабочей силы обрабатываются программистами CMM, техниками, менеджерами и даже учеником токаря.

Для одного конкретного проекта, три обычно используемых CMM Stecker Machine для деталей FAI расширились до четвертого (еще семь для в-цикл деталей). Это потребовало корректировки плана производственного сэмплирования, главным образом путем определения производственных деталей, которые были стабильны и могли быть протестированы реже. Не было увеличения производственного брака, и график остался неизменным.

С немного креативностью и большим количеством тяжелой работы, команда QA Stecker произвела более 30 новых деталей одновременно, сохраняя качество. Тот драйв и фокус в конечном счете привели к встрече (и превышению) потребностей клиентов.

Готовы поставить обработку и качество Stecker на испытание? Обратитесь с RFQ (последняя из аббревиатур этой статьи, обещаем!), свяжитесь с нами или звоните 920-726-4526. Еще не готовы? Прочитайте этот кейс, подсвечивающий вызов обработки, тестирования и качества.

Об авторе

Брайан возглавляет Отдел качества Stecker Machine, возглавляя передовичное планирование качества новых продуктов (APQP), а также внедрение и следование системам управления качеством ISO 9001 и IATF 16949. Он и его команда завершают планы контроля и аудиты, гарантируя, что все продукты соответствуют строгим спецификациям клиентов. Брайан прошел путь вверх по рангам SMC от Программиста CMM к Инженеру качества к Менеджеру качества.